8D最早是福特公司使用的很經典的分析手法。
D1-第一步驟: Establish Team Approach
建立解決問題小組。 若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。 團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: Problem description
描述問題向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。 想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: Containment plan
執行暫時對策若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？ 如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。 暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: Root cause
找出問題真正原因找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。 您第一件事是要先觀察、分析、比較。 列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過?或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。 這樣的分析，可以幫助您縮小範圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。 這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: Corrective Action plan
選擇永久對策找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。 對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。 試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久?再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: Implement the Permanent Corrective Action
執行及驗證永久對策當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。 並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
D7-第七步驟: Prevent Action
防止再發對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: Team Congratulations
團隊激勵對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。 8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看。
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